【連載コラム】メード・イン・ジャパンとしての“プライド”を胸に　日本シャフト工場長が語る「モノづくり」とは？＜PR＞

　革新的な技術と品質の高さで、国内のみならず世界中のゴルファーから絶大な信頼を集めているシャフトメーカーが「日本シャフト」です。その製造拠点である駒ヶ根工場（長野県駒ヶ根市）の松井美一工場長にインタビューを行いました。日本シャフトに入社した動機や、続々とヒット製品を生み出せる背景、高い品質と生産力を維持しながらモノづくりができる理由などを伺いました。

　松井氏が入社したのは1981年のこと。横浜市内の高校に通っていた“松井青年”は卒業後の就職先について何も決めておらず、高校の先生に「日本シャフトはどうだ？ 君の家から近いぞ」と薦めを受けたようです。

　当時の日本シャフト横浜工場は金沢文庫駅近くにあり、松井氏の自宅からは電車ですぐの場所にありました。「近いし、そこでいいかな」とふわっとした気持ちで入社を決めたそうです。

　横浜工場での最初の配属先はゴルフシャフトと金属バットの製造部門でした。ゴルフクラブを作る職に就いたものの、自身はゴルフをしていなかったと当時を振り返ります。

「今ではカジュアルな格好で行けるゴルフ場が増えましたが、あの頃はブレザー着用が必須。そんな高貴な場所に行きたくないと思っていました。それに、正直いうと当時は『ゴルフシャフトは何を使っても一緒だろう』という気持ちもありました」（松井氏）

　松井氏だけでなくゴルフをしている社員はほぼおらず、皆同じような気持ちを抱いていたといいます。当時、“ゴルファー”といえるほどゴルフをしていたのは社長くらいだったようです。

　そんな中、松井氏の入社から18年後の1999年に「N.S.PRO 950GH」が発売されます。開発のきっかけは社長の一言だったとのことです。

「『カーボンのような感覚で打てるスチールシャフトを作ろう』という号令で軽量スチールの開発がスタートしました」（松井氏）

　当時のアイアン用スチールシャフトの重量は120グラム前後が主流。100グラムを切る軽量スチールシャフト「N.S.PRO 950GH」は瞬く間にヒットし、定番モデルとしてゴルファーに浸透していくことになります。

「それまでの製造はOEMという他社ブランドの製品を製造することが中心で、社名が世に出ることはほとんどありませんでした。しかし、『N.S.PRO 950GH』の発売によって『日本シャフト』の名前がゴルファーに認知され始めました」

　潮目が変わったのはこの頃だと松井氏は語ります。

「ゴルフ部出身の社員が続々と入社してきました。彼らの影響を受け、それまでゴルフをしてこなかった社員たちが徐々に“ゴルファー”になったのです。私もようやくその頃からゴルフを始めるようになりました」

　今では「N.S.PRO 950GH」だけでなく、プロやアスリート向けの「N.S.PRO MODUS3」シリーズや超軽量モデル「N.S.PRO zelos」シリーズなど、ヒット作が続々と誕生している日本シャフトですが、その理由には「ゴルファー目線のモノづくり」をするようになったことが大きいと松井氏は振り返ります。

「N.S.PRO 950GH」の大ヒットにより、工場の体制も見直す必要が出てきました。その頃の松井氏は駒ヶ根工場で総合職に就き、生産管理の仕事をしていました。

「それまでのやり方、設備では生産が追い付かなくなっていたので、工場棟を新築して生産ラインも改善しました。モノづくりの合理化、効率化を図っていったわけです」（松井氏）

　この増産計画により、生産量は従来の倍になったそうです。同時に、日本シャフトの品質力や開発力が飛躍的に向上したのもこの頃でした。当時の良品率は50％程度でしたが、現在はなんと95％。また、以前は±5グラムだった重量公差を±1グラムとして各段に精度を高めています。

「駒ヶ根工場では、工房さんやお客さまがシャフトを組む際に重量選別をしなくてよい品質に作り込んでいます」と松井氏は力強く語ります。

　今では日本シャフトの高い開発力と品質の高さは世界中のゴルファーに知られるところではありますが、駒ヶ根工場には「まだまだ課題がある」と松井氏は言います。

「今後10年のスパンで段階的な増産計画を立てています。そのためには今以上に工場をオートメーション化し、作業を合理化していかなければなりません。もちろん、品質をさらに向上させることも大きなテーマです。現在の良品率は95％ですが、目指すところは100％です。これはメード・イン・ジャパンとしての“プライド”ですよね」

　目標を達成するためには「職人をつくらないこと」がポイントだと松井氏は話します。

「デジタル化した設備を整えて充実した作業マニュアルがあれば、未経験者でも10年前に入社した人間と同じクオリティーの作業がすぐできるようになります。『よい工場にはよい職人がいる』というイメージがあるかもしれませんが、“職人”をつくるとどうしてもその人に頼らざるを得なくなる部分が出てきてしまう。つまり、作業効率が落ちてしまうことがあるんです。これからの工場は、“職人”をつくらないことがマストになっていくと考えています。

　ただし、オートメーション化を推進しても最終的な検査は“人の目”に頼る必要があります。外観検査で傷一つ許さないわれわれの方針は、1本1本丁寧に気持ちを込めて製造することです。いくらオートメーション化が進んでもここは変わってはいけない。

　なので、工場長として一番気を使っているのは従業員の安全と健康状態です。私自身が製造畑で育った人間ということもあり、“現場ファースト”という意識は強いですね」（松井氏）

　松井氏が毎日、従業員へ積極的に話しかけているのは、何よりもコミュニケーションを重視しているからだといいます。従業員が働きやすい職場環境を整え、その一方で可能な限りオートメーション化を進める。それが「世界で勝ち続けるために必要なこと」だと、最後に松井氏は語ってくれました。